Недостатки GMP - человек, машина, материал, метод и окружающая среда

 

1. Дефекты GMP - Учреждения и персонал ...................................................................................................................................

1. Передать ответственность за отбор проб и инспекцию промежуточной продукции производственному отделу.

2. Обучение не налажено, актуальность обучения низкая Новый сотрудник работает самостоятельно, не освоив необходимые навыки.

3. Недостаточно персонала в управлении производством и контроле качества, когда кто-то просит отпуск это не может быть своевременно урегулировано.

4. Специализированные должности (например, инспекция лекарственных средств китайской медицины) испытывают нехватку опыта d  person.

5. Лицо, принимающее качество, не прошло соответствующего обучения.

6. Персонал по техническому обслуживанию, заходящий в чистую зону не прошел обучение по микробиологии.

7. Для посторонних лиц, входящих в помещения различного уровня чистоты, не предоставляется инструктаж на месте по личной гигиене и переодеванию.

8. Чистая одежда не пронумерована, одежда разного уровня чистоты стирается и сортируется вместе.

 

2. Дефекты GMP - Завод и оборудование ...............................................................................................................................................

1. Функциональная площадь мала, места для хранения производственных материалов и работы персонала недостаточно, что легко приводит к путанице и перекрестному загрязнению.

2. Невыполнение ремонта оборудования в соответствии с планом технического обслуживания, соответствующие записи отсутствуют.

3. Чертежи реконструкции оборудования не контролируются, отсутствует номер версии и записи о пересмотре не отслеживаются.

4. Нерациональная планировка цеха, складские помещения используются также в качестве

проходных путей.

5. Недостаточная оценка рисков для совместно используемых производственных мощностей и оборудования для нескольких продуктов.

6. Отсутствуют записи о вновь установленном оборудовании и сооружениях или модернизации оборудования, отсутствует верификация, изменение документации и обучение персонала после модернизации.

7. Во время производства обработанные материалы размещаются на той же подставке, что и необработанные материалы, на контейнерах отсутствует название материала.

8. Точки мониторинга температуры и влажности не репрезентативны. Температура, влажность и перепад давления превышают норму, соответствующие меры не приняты, не реализованы в соответствии с системой управления отклонениями, запись не соответствует действительности.

9. Тип воздушного потока в помещении с выделением пыли не подтвержден, что не может полностью доказать, что пыль в этом районе не выбрасывается.

10. Диаметр канализационной трубы слишком мал, сточные воды переливаются на окружающую поверхность. Раковина и крышка слишком малы, а водяной затвор слишком мелок, чтобы образовать водяной затвор.

11. Мощность пылеулавливающих установок в цехе недостаточна, метод неверен, эффективность пылеудаления низкая.

12. Отсутствует ссылка на управление чистыми помещениями для дробильного цеха лекарственных трав, используемых непосредственно в качестве лекарств, и помещений для входа и выхода персонала и материалов.

13. Между различными линиями упаковки в упаковочном цехе не обеспечена эффективная физическая изоляция.

14. Склад токсичных отваров   не стеклянные двери и w окна, которые не ’ соответствуют требованиям безопасного хранения.

15. Зоны приемки, распределения и отгрузки не могут эффективно гарантировать, что материалы и продукция не подвержены воздействию внешней среды (например, снега и дождя).

16. Отбор проб в производственных и контрольных зонах качества, не разработаны письменные процедуры для предотвращения загрязнения, перекрестного загрязнения, путаницы и ошибок.

17. Лаборатории для биологической проверки, микробов и радиоизотопов не были расположены отдельно.

18. Выхлопные газы в камере положительного контроля не были должным образом обработаны.

19. Прибор для определения растворимости и прибор для определения воды хранятся в одной камере.

20. Кладовая и комната для питьевой воды в зоне контроля качества расположены в производственной зоне что влияет на работу.

 

3. Дефекты GMP - Управление оборудованием .............................................................................................................................................

1. Место установки оборудования находится близко к выпускному отверстию, что влияет на тип воздушного потока и увеличивает риск загрязнения.

2. Техническое обслуживание оборудования, записи о техническом обслуживании и записи о работе оборудования не совпадают, оборудование одновременно находится в работе и на техническом обслуживании.

3. Точность электронных весов не соответствует точности дозирования отдельных материалов на посту.

4. Измерение образца с помощью электронных весов, загрузка образца с функцией сброса, а затем удаление взвешенного образца, число показывает множественное значение.

5. Техническое обслуживание оборудования в процессе производства без принятия необходимых мер защиты.

6. В конце производства абразивные инструменты были разобраны и обнаружены поврежденными по отдельности, не проводился контроль качества продукции, произведенной на ранней стадии.

7. Недостаточный анализ отклонений технического обслуживания и ремонта или не в соответствии с процедурами управления изменениями.

8. После замены новой силиконовой трубки перистальтического насоса гранулятора, скорость подачи не была подтверждена повторно, что привело к неточному количеству подачи во время процесса гранулирования, и гранулы было трудно прессовать в таблетки

9. Очищенное оборудование, контейнеры и детали должны храниться в том же помещении, что и оборудование, контейнеры и детали, подлежащие очистке, и не эффективно изолированы.

10. Ключевые измерительные и контрольные приборы, используемые для производства и контроля, не проверяются в соответствии с циклом проверки.

11. Маркировочная информация измерительных и контрольных приборов не очищена или неверна.

12. Проектирование точки отбора проб нерационально, и мониторинг качества воды не является репрезентативным.

13. Проектирование трубопровода чистой воды нерационально, с наличием слепого отвода более чем в 6 раз превышающего диаметр трубы.

14. Гидрофобный стерилизующий фильтр, установленный в резервуаре для хранения чистой воды, не был заменен в установленный срок или отсутствует запись о замене.

15. Трубопроводы для транспортировки чистой воды имеют низкие точки, которые невозможно опорожнить (например, подземные).

16. Несколько цехов используют одну систему водоподготовки, а резервуары эксплуатируются раздельно параллельно. Когда цех прекращает производство, трубопроводы хранения и распределения системы чистой воды прекращают работу, и не проводится оценка и регулирование очистки, стерилизации и повторной проверки остановленной системы перед повторным использованием, а остановленная часть образует закрытый конец, в котором легко размножаются микроорганизмы.

17. Отклонение в работе системы чистой воды не было проанализировано и не устранено.

18. Отсутствует план и процедуры профилактического обслуживания оборудования, для обслуживания оборудования используются временные методы.

19. Оборудование работает не в пределах установленного стандартного диапазона. Например, количество смешивания смесителя превышает стандартное количество, указанное в оборудовании.

20. Производительность оборудования не соответствует фактическому объему выпускаемой продукции.

 

4. Дефекты GMP - Материалы и продукция .......................................................................................................................................

1. Материалы не выдаются по принципу «первым пришел, первым ушел».

2. Для материалов, которые поступают несколькими партиями одновременно, они смешиваются в одну партию для отбора проб, проверки и выпуска.

3. Отсутствует проверка или идентификация поштучно, а также аудит данных на площадке поставщика.

4. На этикетках упаковки закупленного лекарственного растительного сырья отсутствуют оригинальные этикетки, такие как происхождение, источник и дата сбора.

5. В процессе хранения происходит сбой системы контроля температуры склада, и качество материала не оценивается и продолжает использоваться для производства.

6. Срок хранения промежуточного продукта не проверен и не подтвержден данными. Для производства используются материалы, срок повторной проверки которых истек.

7. Этикетка материала прикреплена к крышке внешнего упаковочного ведра, и крышку ведра легко перепутать с другими материалами.

8. Этикетки разных сортов и спецификаций хранятся в одном и том же шкафу, и их легко использовать неправильно без маркировки.

9. Отсутствует балансовый учет количества выданных, использованных и возвращенных этикеток.

10. Некачественные промежуточные продукты не маркируются заметно, и не выделена специальная изолированная зона.

11. Срок годности продукта партии, подлежащей переработке, не был определен в соответствии с самой ранней партией в процессе переработки.

12. Параметры контроля технологического процесса переработки отдельных продуктов не соответствуют технологическому процессу.

13. После переработки определенной партии продукции проверка проводится только по обычным пунктам проверки, и продукция выпускается после их прохождения. Отдел контроля качества не оценивал переработанную продукцию.

14. Возвращенная продукция одной и той же партии из разных каналов возврата не хранится и не регистрируется отдельно.

15. При валидации чистоты производственного оборудования, используемого для различных видов продукции предприятия, влияние токсичных лекарственных материалов не учитывается при выборе эталонных веществ. Результаты валидации очистки оборудования не полностью демонстрируют, повлияет ли общее оборудование на очистку.

 

5. Дефекты GMP - Подтверждение и проверка ............................................................................................................................

1. Предприятие установило стандарт расчета плотности насыпи продукта в регистрационном стандарте материалов заявки на регистрацию лекарственного средства, но его стандарт приемки проверки процесса установлен только для соответствия требованиям Государственной фармакопеи (издание 2010 г.), и стандарты плотности насыпи, указанные в регистрационном файле, не были включены в критерии.

2. Количество   просеянного сырья рассматривалось как ключевой параметр процесса, но не включено в протокол валидации процесса.

3. После изменения скорости смесителя не проводилось повторное подтверждение однородности материала после смешивания.

4. При валидации очистки использовался метод прямого отбора проб для отбора остатков после очистки оборудования, но метод отбора проб протиранием не проводил испытание на скорость восстановления пробы.

5. На одной производственной линии было произведено в общей сложности три вида лекарственного растительного сырья, и один вид лекарственного растительного сырья был выбран в качестве представительного для проведения валидации очистки, но процесс очистки этого лекарственного растительного сырья отличается от двух других.

6. Контролируемая температура в процессе валидации процесса производства продукции не соответствует фактической температуре контроля производства, зарегистрированной в протоколе партийного производства.

7. Содержание записей о проверке неполное и не имеет оригинальности.

8. При наличии отклонений в процессе проверки соответствующие дополнительные инструкции и записи для обработки без отклонений.

9. Проверка не проводилась в строгом соответствии с содержанием схемы проверки, и инструкции по изменению не были внесены.

10. Количество стерилизуемых предметов, загружаемых в автоклав для проверки, не соответствует количеству стерилизуемых предметов, загружаемых во время фактического использования автоклава.

 

16. Дефекты GMP - Управление документацией ...............................................................................................................................................

1. Технологическая схема в технологическом регламенте не соответствует зарегистрированному процессу.

2. Операционные процедуры просты и неработоспособны.

3. Стандарт качества продукции предприятия реализует только действующий стандарт фармакопеи и не реализует регистрационный стандарт.

4. Пересмотр документа не осуществлялся в соответствии с процедурами, не проводился регулярно и в соответствии с требованиями, и отсутствуют соответствующие записи о пересмотре.

5. В некоторых записях недостаточно места. При ошибке в заполнении записи исправленные данные мелкие и трудночитаемые.

6. Из-за напряженной работы и других причин не заполняются операционные записи и подписи вовремя, а затем пишутся мемуары.

7. Приклеивание автоматической печатной записи к партийной записи, автоматическая печатная запись не подписана оператором. Данные термопечати не копируются, данные нелегко сохранить.

8. Записи послепроизводственного контроля будут произвольно изменены, а подпись и дата лица не изменены в месте изменения.

9. После замены оборудования увеличился объем партийного производства, соответствующие технологические процедуры не были разработаны или пересмотрены, и процесс не был повторно проверен.

10. Требования к упаковке для разных спецификаций одного и того же продукта не указаны в технологических процедурах.

11. В технологической процедуре ледяной пластины не указаны температура и влажность производственного процесса.

12. Для продуктов со специальными требованиями к условиям хранения технологические процедуры не оговаривают условия хранения и время хранения упакованной продукции.

13. Форма записи партий сложнее, необходимо заполнять больше текстового контента, что затрудняет ведение записей и повышает вероятность ошибок.

14. Полевые записи были заменены чистой бумагой и впоследствии переписаны.

15. Отключение электроэнергии или отказ оборудования, остановка производства на несколько часов, запись партии не является достоверной и не сообщается в соответствии с процедурой обработки отклонений.

16. Отклонения, возникающие в упаковке, не документируются в записи партии упаковки.

 

 7. Несоответствие GMP - Контроль качества и обеспечение качества  ................................................................................................................

1. Рабочий эталонный образец, используемый в лаборатории, не может быть прослежен до источника, а соответствующая информация о национальном эталонном образце не может быть предоставлена в протоколе калибровки. Самостоятельно изготовленный эталонный образец не использовался регулярно для подтверждения стабильности его титра или содержания в течение срока действия.

2. Управление отбором проб не соответствует стандартам, а соответствующие процедуры отбора проб не разработаны в соответствии с различными лекарственными формами и различными упаковками; использование необработанных контейнеров для проб повлияет на результат испытания.

3. В идентификационном тесте для продукта стандартом являются добавленные миллилитры (мл) определенного реагента, протокол проверки предприятия представляет собой форматированный протокол, и точное количество добавленных реагентов в операции с реагентами не регистрируется.

4. Национальный стандарт пересмотрел стандарт определенного реагента, увеличил соответствующий контроль материалов, а предприятия напрямую приняли национальный стандартный метод и не проверили необходимые методы.

5. Результаты содержания промежуточного продукта препарата превысили стандарты, установленные предприятием, но не были расследованы и обработаны.

6. Условие хранения продукта поддерживается при комнатной температуре, но предприятие хранит продукт в тени. Условия хранения образцов не соответствуют положениям.

7. Для рабочего контроля не указан срок годности или срок годности указан, но необходимая проверка и валидация не проведены.

8. Результаты и данные непрерывного исследования стабильности определенного продукта не сформированы в виде полного отчета, а также не были рассмотрены ответственным за управление качеством.

9. Предприятие поручило сторонней лаборатории провести проверку стабильности продукта, но выдал только отчет об инспекции и не предоставил подробный план испытаний, протоколы испытаний и сертификат соответствия.

10. Регистрация и оценка ключевых параметров не являются научными, и подробные изменения показателей не регистрируются, поэтому тенденцию проанализировать невозможно.

11. Предприятие изменило поставщика сырья, данные оценки после внедрения изменений были недостаточными, и стабильность продукта после внедрения изменений не исследовалась.

12. Модель и спецификация хроматографической колонки, используемой в методе анализа определенного продукта, изменились, и изменение не было утверждено в соответствии с методом анализа.

13. В ежегодной книге отклонений предприятия причины отклонений приписываются операторской ошибке сотрудников. Корректирующие и предупреждающие меры заключаются в обучении сотрудников, а содержание обучения связано с маркировкой оборудования.

14. Летом , температура и влажность склада готовой продукции отклоняются от установленных требований, на складе ведется только простая запись, не сообщается в отдел качества и не управляется в соответствии со стандартами управления отклонениями.

15. Поставщик может предоставлять несколько спецификаций материала с различными стандартами качества, но в информации о квалифицированном поставщике не указаны спецификации материала.

16. Протоколы аудита на месте не являются подробными, включая необходимые приборы, оборудование и персонал. Просто отмечены как «Да» и «Нет» в форматированной таблице записей.

17. Производственные условия поставщика значительно изменились, и повторная оценка не проводилась.

18. Ретроспективные данные анализа качества были неполными, и для выявленных неблагоприятных тенденций не были установлены четкие корректирующие меры.

19. Дефекты целостности электронных данных:

（1）Рабочие станции ВЭЖХ и других приборов не имеют функции аудиторского слежения

（2）Компьютер, подключенный к устройству, имеет имя пользователя и пароль, но программное обеспечение рабочей станции не настроено

（3）Дата на экране компьютера не соответствует фактической дате

（4）Таблица расчета EXICL, используемая для определения содержания, не была проверена

（5）Карта стимулов партийных испытаний не соответствовала карте на рабочей станции, записи были удалены и изменены

（6）Предприятие не разработало процедуры управления компьютерными системами и не определило обязанности и полномочия персонала, использующего и управляющего системой, а также соответствующие требования к вводу, проверке, резервному копированию и хранению данных.

 

 8. Несоответствие GMP - Управление производством  ...............................................................................................................................

1. Фактическая производственная партия превышает максимальную партию, указанную в технологических процедурах.

2. В продукте формулы используются расчеты рекуперации вместо расчетов материального баланса.

3. При разгрузке финального смесительного бункера он не герметично закрывается с приемным бункером, и происходит рассеивание пыли, что может легко привести к перекрестному загрязнению.

4. На производственном участке имеются неустановленные контейнеры или инструменты.

5. Отсутствует конструкция для предотвращения неправильного подключения, и операция не проверяется персоналом.

6. После очистки внутренняя стенка бункера остается влажной или мокрой.

7. Отсутствует пункт проверки и контроля герметичности материалов алюминиево-пластиковой упаковки.

8. Отсутствует метод и частота проверки эффективности устройства удаления отходов для твердых пероральных препаратов

9. Информационное содержание индикации состояния производства неполное, и «теоретический выход» не указан.

10. Контейнеры не пронумерованы, обладают плохой прослеживаемостью и невозможно определить, была ли проведена очистка.

11. Используемое для проверки пропущенной маркировки онлайн-тестирующее оборудование не проверяется регулярно и не имеет протоколов испытаний.

12. В протоколах расследования и обработки отклонений обнаружено поведение по переупаковке, но содержание и записи переупаковки не отражены в протоколах упаковки партий.

13. Предприятие устанавливает, что частота промежуточного контроля процесса упаковки составляет два раза за смену, но в протоколе проверки нет времени проверки, и прослеживаемость не может быть реализована.

14. Технологическая процедура не соответствует исходному процессу регистрации и декларирования. Изменение производственного процесса без разрешения; протоколы партийного производства не соответствуют фактическому производственному процессу. Возникают противоречия между данными производственных записей.

 

9. Дефекты GMP - Отгрузка и отзыв продукции .................................................................................................................................

1. Возвращенная продукция была перепродана без строгой оценки со стороны отдела качества в соответствии с действующими процедурами.

2. Возвращенная продукция была перепродана без строгой оценки со стороны отдела качества в соответствии с действующими процедурами.

3. На внешней коробке указаны дата производства и срок годности только одной партии продукции.

4. Неверная запись на коробке, номер партии на коробке не соответствует дате производства продукции.

5. Отзывная продукция не сортируется, а протокол отзыва продукции неполный.

6. На каждой упаковке отзываемой продукции не гарантируется четкий логотип.

 

10. Дефекты GMP - самопроверка .......................................................................................................................................................

1. Эффективность организации регулярных самопроверок низка, а соответствующие обязанности всех отделов в группе самопроверки не определены четко.

2. Отсутствует план корректирующих действий для самопроверки, и корректирующие меры не были реализованы.

3. Аудита качества предприятия недостаточно для подтверждения того, что система качества эффективно соответствует целевым требованиям своей системы качества.

4. Отчет о самопроверке неполный, а описание дефектов неполное и неясное.

5. Отсутствует проверка дефектов и подробные корректирующие и предупреждающие меры по отклонениям, обнаруженным при самопроверке.

6. Отсутствуют изменения в исходной системе, такие как новая библиотека оттенков, развертывание контрольно-измерительных приборов и т. д.

7. Прямое изменение параметров процесса, без анализа и проверки процесса; прямое изменение документов без соответствующей проверки.